熔模铸造的整体流程

熔模铸造的整体流程

　一、熔模铸造的历史。

　　熔模铸造也叫失蜡铸造。熔模铸造的历史可以追溯到4000年前，起源于埃及、中国和印度。在中国出土的文物中发现，公元前2500年以前，我们的祖先可以通过熔模铸造生产各种铜器、钟鼎和艺术品。现代熔模铸造技术在20世纪初开始成型，最初用于牙齿制造和珠宝行业。第二次世界大战期间，由于国防和航空工业发展的需要，英、美等国首先采用模具熔模铸造法生产形状复杂、尺寸精密、表面质量要求高、加工难度大的喷气涡轮发动机叶片等铸件。

　　二、熔模铸造的优缺点。

　　1.熔模铸造的优点。

　　1-1铸件尺寸精度高，表面粗糙度小，尺寸CT6-9，表面粗糙度Ra3.2-12.5；

　　1-2形状复杂的铸件，典型的空心叶片，可铸造并应用于铸造轻量化技术；

　　1-3合金材料不限，各种合金材料均可。

　　1-4生产灵活性高，适应性强。

　　2.熔模铸造的缺点。

　　2-1铸件尺寸不宜过大：铸件最大重量可达1000Kg，超过重量的铸件很难；

　　2-2工艺流程复杂，生产周期长：影响质量的因素太多，使得工艺质量控制更加困难；

　　2-3铸件冷却速度慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件容易脱碳。

　　三.产品类型分布。

　　我们主要生产成套热处理夹具，全部是高铬镍耐热钢产品。主要产品可分为底托盘、料框、格栅、料杆等几大类。

　　四、熔模铸造产品及工艺设计流程。

　　1.熔模铸造产品设计。

　　2.熔模铸造工艺设计。

　　2-1确定开模方案：整模还是拼接，是否需要顶模，每模几件等。

　　2-2浇注系统设计：组数、浇注方式等。

　　2-3关键尺寸控制：是否需要检具、加工、校准模具等。

　　2-4关键工艺控制：蜡模、制壳、熔化浇注，清洗过程中是否有特殊要求等。

　　五、熔模铸造制造工艺。

　　制模——修模——蜡模块树——制壳(多层重复)——脱蜡(回收处理)——焙烧——熔炼浇注——清砂——切割——研磨浇口——精整3354检验3354入库。

　　1.制作蜡模(制模)。

　　成型是将蜡料压入模腔，冷却后取出，形成蜡模。

　　用打蜡机制作蜡模。

　　2.修理模具。

　　修补蜡模表面的一些外观缺陷，如批缝、蜡嘴、流型等。

　　3.组树焊接。

　　组焊是根据工艺卡将修复后的蜡模焊接到浇注系统上。4.制作模板(制壳)。

　　制壳工艺是全硅溶胶工艺(由于环保，水玻璃工艺已逐渐被淘汰)，即在蜡模表面浸涂上配制好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂，在特定的温度和湿度下，将壳干燥硬化，从而在蜡模表面形成致密的耐火涂层，然后重复工艺5-6，最终形成具有一定强度和耐火性的硅溶胶壳。

　　在这个过程中，精密铸造的关键工序，质量保证，需要注意涂料砂的均匀，严格控制涂料的粘度、砂粉的粒度和车间内的温度和湿度。

　　5.脱蜡

　　脱蜡是用高温蒸汽将模壳内的蜡熔化后排出，从而得到一个可以铸造成型的空心模壳。

　　6.烤贝壳。

　　模壳焙烧主要是烧掉留在模壳内的蜡和水，而精密铸造是在红壳状态下浇注，一般是在1000左右焙烧1-2小时。注意连续烘烤。如果烤壳散热条件不好，底部要加垫。

　　7.融化和倾倒。

　　根据产品的材料成分配料，然后冶炼钢水，进行渣谱测试。成分合格后，即可浇注。需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水倒入模壳内，形成渐变毛坯。

　　8.清砂脱壳。

　　浇注的产品充分冷却后，使用手动(锤击)或振动脱壳机将型壳与铸件分离，以获得浇注的零件。

　　手工初步清砂后，进行一次抛丸，使铸坯表面的壳层基本去除。

　　9.切割。

　　切割是将模具上的铸造产品从浇注系统中分离出来。等离子切割用于所有精密铸件。注意大门的残根。关键是不要切铸体。

　　10.研磨门。

　　打磨浇口是在切割浇注系统后，去除毛坯铸件上残留的浇口根部，主要是用砂轮或砂带打磨。这个过程分为初磨和精磨，要注意不要损坏零件。

　　1.正在整理。

　　精整主要是修复铸件表面一些可能出现的外观缺陷，如砂眼、渣孔、飞边毛刺、变形等。主要方法有焊接修复、打磨、矫正和抛丸。

　　12.检验和仓储。

　　完成后，铸件将送到质量部进行尺寸和外观检查，合格后即可包装入库。

　　检验和仓储。

　　对于客户特殊要求的首批样品和产品，我们将进行100%渗透检验，其余无特殊要求的将进行随机检验。

　　不及物动词熔模铸造的发展趋势。

　　6-1更大更薄：目前熔模铸造生产的精密铸件最大外形尺寸可达1.8m，而最小壁厚小于2mm，最大铸件重量接近1000kg。

　　6-2更精确：熔模铸造变得越来越精确。ISO标准中一般线性尺寸公差为CT6-9，特殊线性尺寸公差可达CT3-6，而熔模铸件表面粗糙度越来越小，达到Ra0.8um。6-3更强：由于材料的改进和工艺的进步，铸件的性能越来越好。例如，飞机发动机涡轮叶片的工作温度从980提高到1200；热等静压技术的应用使熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周疲劳性能提高了3 ~ 10倍。